РЕФЕРАТ на тему: "Переработка живицы. Переработка осмола"

У нас на сайте представлено огромное количество информации, которая сможет помочь Вам в написании необходимой учебной работы.

Но если вдруг:

Вам нужна качественная учебная работа (контрольная, реферат, курсовая, дипломная, отчет по практике, перевод, эссе, РГР, ВКР, диссертация, шпоры...) с проверкой на плагиат (с высоким % оригинальности) выполненная в самые короткие сроки, с гарантией и бесплатными доработками до самой сдачи/защиты - ОБРАЩАЙТЕСЬ!

Переработка живицы

На канифольно-терпентинные заводы живица поступает в основном в металлической таре и содержит около 75 % канифоли, 18 % скипидара, 6 % воды, 1 % сора (Гордон и др., 1969). Одновременно с живицей поступает и баррас, который обычно перерабатывают вместе с живицей, добавляя его около 10 %. Такая добавка отрицательно на качество продукции не влияет. Технологический процесс получения живичной канифоли и скипидара (рис.76) включает следующие операции: складирование живицы; первичную переработку сырья; плавление и осветление живицы; очистку живицы от примесей; промывку терпентина водой; отгонку скипидара, уваривание канифоли и ее розлив (Гордон и др., 1969).

На перерабатывающих предприятиях живицу хранят как в бочках, так и бестарным способом – в специальных емкостях вместимостью 125-3000 м3 . Из этих емкостей живица бетононасосом после разбавления скипидаром перекачивается в приемный бункер цеха переработки.

Если живица на переработку поступает в бочках, то их опрокидывают на специальной площадке над загрузочной воронкой. Далее живица движется самотеком или с помощью шнеков.

Опорожненные бочки обрабатывают горячим раствором щелочи или пропаривают острым паром. Однако эти способы имеют массу недостатков и вытесняются гидравлическим способом, при котором очистка ведется холодной водой, подаваемой брандспойтом под давлением 2-3 атм (0,2-0,3 МПа). Смытая живица отстаивается в специальном водоеме и возвращается в цех на переработку.

Схема технологического процесса переработки живицы:

1 - монтежю; 2 - железнодорожный вагон; 3 - разрыхлитель; 4, 10 - насосы; 5 - сборник;

6 - бочки; 7 - приемный бункер; 8 - бак для оборотного скипидара; 9 - плавильник;

11, 30 - флорентина; 12, 29 - холодильник; 13 - фильтр; 14 - друк-фильтр;

15 - буферный бак;

16, 22 - подогреватель; 17, 20 - отстойник; 18 - грязевая ловушка;

19 - промыватель живицы; 21 - сборник промытой живицы; 23 - сборник для товарного скипидара; 24 - канифолеварочная колонна; 25 - дефлегматор; 26 - смотровой фонарь;

27 - охладитель; 28 - сборник канифоли; 31 - соляно-ватный фильтр; 32 - барабан для охлаждения и розлива канифоли; 33 - тара для канифоли;

34 - сборник оборотного скипидара

Плавление и осветление живицы. Перед плавлением в живицу для лучшего ее отделения от балласта при отстаивании добавляют скипидар, доводя его содержание до 38-40 %, и при плавлении – фосфорную кислоту (Н3РО4) концентрацией 8-12 % в количестве от 2,5 до 5,0 кг на 1 т живицы и каталин АБ. Фосфорная кислота служит для очистки живицы от соединений железа со смоляными кислотами живицы, таннинами, белками и другими веществами, которые образуются из-за применения железных бочек и живицеприемников, стальной аппаратуры на лесохимзаводах. Эти соединения окрашивают канифоль в темный цвет и тем самым снижают ее качество.

При подсочке с бардяными концентратами в живицу попадают их составляющие – лигносульфонаты, которые вызывают эмульгацию канифоли и снижение ее качества. Для предотвращения данного явления используется каталин АБ, который вступает в реакцию с лигносульфонатами, образуя вымываемые водой комплексы.

Живицу плавят в специальных плавильниках емкостью около 3 т при помощи острого пара под давлением 2-4 атм. Пар нагревает и перемешивают живицу, содержание воды в ней повышается до 10-12 %. Продолжительность плавления составляет 30-40 мин. В воде растворяется часть водорастворимых примесей, что повышает качество канифоли. При температуре 100 0 С конденсация пара прекращается и плавка считается законченной.

Очистка расплавленной живицы от примесей. Известны два способа очистки – фильтрационный и способ отстаивания (декантационный). Первый имеет много недостатков, поэтому чаще всего для очистки живицы применяют декантационный способ. В данном случае живица из плавильника через его ложное дно (сетку) поступает для освобождения от мелкого мусора и воды в отстойники, которые для непрерывности действия объединяют в батареи. Живица в отстойники поступает при температуре 92-95 0 С, скорость ее передвижения снижается, и происходит отделение отстоя (воды и сора). Отстой отводится в ловушку, а очищенная живица для предупреждения кристаллизации и более полного осветления промывается водой. В результате из живицы вымываются остатки фосфорной кислоты, которые вызывают изомеризацию смоляных кислот при уваривании канифоли, а также остатки каталина АБ и его комплексы с лигносульфонатами. Промытая живица отделяется от воды и направляется в канифолеварочные колонны.

Отгонка скипидара и уваривание канифоли. Состав очищенной живицы, % : канифоль – около 60, скипидар – около 40, вода – от 0,4 до 1,0. Скипидар отгоняют от канифоли полностью, так как его остатки снижают температуру размягчения продукта и придают ему липкость. Начальная температура кипения скипидара 156 0 С, а канифоли значительно выше, поэтому чем больше в живице канифоли, тем выше температура ее закипания. Например, при содержании 85 % канифоли она закипает лишь при 195 0 С, а остатки скипидара отгоняются при температуре 250-300 0 С. Высокая же температура вызывает снижение качества канифоли (потемнение) и снижение температуры размягчения. Для снижения температуры отгонки скипидара от живицы используют в основном отгонку с водяным паром.

Перегонка живицы ведется периодическим способом в кубах (емкость 0,8-3 т) и непрерывным в канифолеварочных колонках. Во втором случае расплавленная живица движется сверху вниз навстречу пару. Пары скипидара и воды непрерывно выходят из верхней части колонны и поступают в холодильник, а конденсат стекает во флорентину, где скипидар отделяется от воды. Канифоль непрерывно вытекает из нижней части колонны.

Розлив канифоли. Канифоль обладает способностью к кристаллизации, которая наступает обычно при температуре 80-120 0 С. Чтобы не было кристаллизации, канифоль необходимо быстро охладить до температуры ниже 80 0 С. Быстрое охлаждение канифоли производится на барабанах-охладителях, где она в тонком слое охлаждается до 60-65 0 С за 15-20 с. В течение 1 ч барабан охлаждает 600- 800 кг канифоли.

Качество канифоли оценивается по физико-химическим показателям и по цветности. Цветность канифоли на международном рынке определяется по шкале из 12 эталонов-марок (X, WW и т.д.). По ГОСТ 19113-84 выделяют сорта: высший, 1-й и 2-й.

Розлив скипидара. Скипидар должен быть прозрачным, без осадка и воды. Для отделения от скипидара эмульгированной влаги применяют соляно-ватные фильтры. Цветность скипидару придает наличие канифоли, солей и окислов железа, меди. Для устранения окраски скипидар перегоняют с паром или обрабатывают щелочью. По физико-химическим показателям живичный скипидар может быть высшего, 1-го и 2-го сортов.

Переработка осмола

1.1. Канифольно-экстракционное производство

Производство канифоли и скипидара из осмола состоит из следующих основных операций: измельчение осмола в щепу, экстрагирование смолистых веществ из щепы, переработка экстракта (мицеллы) на канифоль, скипидар и флотационное масло.

Принципиальная схема канифольно-экстракционного производства дана на рисунке

Принципиальная схема канифольно-экстракционного производства

Основным сырьем для канифольно-экстракционного производства служит зрелый пневый осмол, содержащий не менее 13 % (от веса осмола 20%-ной влажности) канифоли и 3-5 % скипидара, терпеновых спиртов и др. Смолистые вещества зрелого пневого осмола существенно отличаются от живицы. Твердая часть смолистых веществ живицы на 95 % состоит из нормальных смоляных кислот и содержит лишь 4- 5 % неомыляемых. В экстракционной сосновой канифоли наряду с нормальными смоляными кислотами и нейтральными веществами (неомыляемыми) присутствуют жирные кислоты (около 12 %) и продукты окисления (2-10 %). Содержание жирных кислот в заболони значительно больше, чем в ядре. Поэтому с увеличением срока созревания осмола количество жирных кислот в нем снижается, а количество окисленных веществ увеличивается.

Летучая часть смолистых веществ осмола также существенно отличается от жидкой фракции живицы. В экстракционном скипидаре меньше пиненов и больше ∆3 -карена. Кроме того, в нем содержатся в небольшом количестве высококипящие продукты, например терпеновые спирты, являющиеся основной составной частью флотационного масла.

Качество и выход канифоли, скипидара и флотационного масла зависят от характера исходного сырья. При переработке свежего осмола получается канифоль с пониженной температурой размягчения (46-48 0 С), скипидар с большим содержанием пинена и совсем не получается флотационное масло.

Смолистые вещества из осмола извлекаются разбавленными растворами едкой щелочи (NaOH) или органическими растворителями (бензин). В первом случае канифоль омыляется и извлекается в виде канифольного мыла, а во втором извлекается неизмененная канифоль. Сущность экстракции основана на процессе диффузии, при которой смолистые вещества из раствора высокой концентрации перетекают в раствор меньшей концентрации, непрерывно омывающий щепу. В настоящее время на всех отечественных заводах в качестве растворителя применяют бензин.

Факторы, влияющие на процесс экстракции. Эффективность экстракции зависит от многих факторов. Наиболее существенными из них являются нижеследующие (Славянский, Медников, 1970).

1. Вид и степень измельчения осмола. Осмол измельчают на дисковых или барабанных рубильных машинах в щепу, которую сортируют, а крупную щепу доизмельчают на молотковых дробилках. В результате получается щепа размерами от 5 до 25 мм по длине волокна. Схема подготовки пневого осмола для экстракции приведена на рисунке. Чем мельче фракции осмола, тем больше извлекается из него смолистых веществ. Так, из щепы более 20 мм по длине волокна извлекается 59 % смолистых веществ, а из щепы длиной 5 мм – 79 %. Эффективность извлечения смолистых веществ через поверхность уменьшается в следующем порядке: торцевая – тангентальная – радиальная. Тангентальная поверхность эффективнее радиальной на 10-15 %.

Схема подготовки пневого осмола к экстракции:

1 - вагонетка с осмолом; 2 - весы; 3 - рубительная машина;

4 - осмолотаскалка; 5 - лоток;

6 - патрон рубительной машины; 7 - пыльная камера;

8 - соединительная труба; 9 - циклон;

10 - сортировка; 11 - молотковая мельница; 12 и 14 - элеваторы;

13 - горизонтальный транспортер; 15 - бункер для щепы;

16 - дисковый питатель

2. Влажность древесины. Лучше извлекать смолистые вещества из воздушно-сухого осмола. При большой влажности осмола его кипятят с растворителем. Вместе с растворителем отгоняется и влага.

3. Смолистость осмола. Чем богаче осмол смолистыми веществами, тем больше их будет извлечено, так как остаточная смолистость щепы одинаковая (3,5-5,5 %) относительно обессмоленной сухой древесины.

4. Температура. С повышением температуры растворимость смолистых веществ в растворителе возрастает. Вместе со смолистыми в раствор переходят и другие вещества. При высокой температуре смоляные кислоты окисляются с образованием продуктов темного цвета. Оптимальная температура экстракции при давлении 4-5 атм – 120-150 0 С.

5. Давление. Давление ускоряет пропитывание щепы, но замедляет выход смолистых веществ из щепы наружу. Давление в экстракционной батарее, которое не мешает извлечению смолистых веществ из щепы, составляет 4-5 атм. Для большей эффективности экстракции давление можно чередовать с вакуумом.

6. Гидротермические условия. Смолистые вещества из щепы извлекаются лучше, если растворитель циркулирует, а не неподвижен.

7. Время экстракции. Количество извлеченных смолистых веществ зависит от времени экстракции. Вначале, когда разница в концентрациях смолистых веществ в щепе и растворителе значительная, процесс диффузии идет быстрее, а к концу экстракции замедляется. Время экстракции при батарейно-противоточном методе составляет 5-7 ч и определяется экономической целесообразностью.

8. Растворитель. К растворителю предъявляется довольно много требований. Вот некоторые из них:

- высокая растворяющая способность;

- низкая удельная теплота испарения;

- относительно низкая температура кипения;

- невозможность смешивания с водой;

- химическая стойкость при многократном использовании;

- отсутствие токсичности и корродирующих свойств;

- взрывобезопасность;

- невысокая плотность;

- доступность по цене и наличие в массовом производстве.

Способы экстракции. В промышленной практике применяются три способа экстракции: периодический, батарейный и непрерывный.

При периодическом способе щепу в экстракторе заливают растворителем. После настаивания мицеллу сливают. Процедура повторяется 4-5 раз. Получается много мицеллы с низким содержанием смолистых веществ.

Батарейно-противоточный способ применяется на большинстве заводов. Растворитель непрерывно подается насосом в хвостовой экстрактор и проходит последовательно несколько экстракторов, соединенных в батарею. Мицелла сливается из головного экстрактора, который заполнен свежей щепой. Свежую щепу загружают с транспортера, а отработанную выгружают в бункер, из которого она идет на дальнейшую переработку. Общее число экстракторов в батарее 6-10 шт. Процент извлечения смолистых веществ приблизительно равен 90.

Непрерывный способ экстракции может производиться тремя методами:

- погружением перемещаемого экстрагируемого материала (щепы) в противоточно движущийся растворитель;

- орошением растворителем экстрагируемого материала, который перемещается каким-либо конвейером. При этом наиболее обессмоленная щепа орошается чистым растворителем, а свежая – мицеллой;

- фильтрацией-экстракцией, при которой щепа перемешивается со слабой мицеллой и окончательно обессмоливается на конвейере экстрактора-фильтра путем отсоса мицеллы и ступенчатого орошения на фильтре слабой мицеллой и чистым растворителем.

Переработка мицеллы. Мицелла представляет собой смесь бензина (90-92 %), скипидара (1-2 %), летучих масел (0,5 %), канифоли (7-8 %).

Переработка мицеллы заключается в отгонке от нее растворителя путем испарения. Упаренная мицелла содержит около 70 % канифоли, 17 % скипидара и летучих масел, 13 % тяжелых фракций растворителя.

Уваривание канифоли осуществляется при температуре 160- 170 0 С на специальных колоннах под вакуумом.

В результате переработки мицеллы получают регенерированный растворитель, товарную канифоль и скипидар-сырец.

Скипидар-сырец разделяют на составляющие части ректификацией под вакуумом на установках периодического или непрерывного действия. Получают рабочий растворитель, товарный экстракционный скипидар и флотационное масло.

По внешнему виду флотационное масло представляет собой светло-желтую маслянистую жидкость. Выпускается трех сортов: высший, первый и второй. Полученная экстракционная канифоль осветляется различными способами, например с применением селективных растворителей (фурфурол). Осветленная канифоль имеет кислотное число 160-164 мг/л, температуру размягчения 59-60 0 С, а по цветности относится к эталону «Н» и выше.

Из 1 скл. м 3 осмола получается 40 кг канифоли, 10 кг скипидара, 2 кг флотационного масла.

Себестоимость и трудозатраты на получение 1 т экстракционной канифоли, по данным Н.Ф. Комшилова (1965), ниже, чем на получение живичной соответственно в 2,6 и 5 раз.

1.2. Смолоскипидарное производство

Технология производства. В процессе смолоскипидарного производства при сухой перегонке смолистой сосновой древесины получают сухоперегонный скипидар, сосновую смолу и уголь. Сырьем служат все виды просмоленной древесины, однако на 80-85 % оно состоит из пневого соснового осмола.

Все существующие сухоперегонные аппараты состоят из камеры разложения с обмуровкой, топки, конденсационной системы и приемников. Смолоскипидарные установки делятся на два типа: кирпичные печи; железные котлы, или реторты. Установки различаются по устройству и размерам. Из кирпичных установок наиболее часто встречаются ветлужские и кожуховые печи, из железных – вятские котлы и минские реторты. Процесс переработки осмола на всех установках одинаковый и заключается в разложении осмола без доступа воздуха под действием высоких температур.

Ход разложения смолистой древесины можно разграничить на следующие температурные интервалы:

- прогрев, сушка осмола, выделение скипидара и воды – 100-200 0 С;

- отгонка смолы и начало экзотермической реакции – 200-280 0 С;

- экзотермическое разложение осмола с интенсивным выделением смолы – 280-380 0 С;

- прокаливание угля – 400-450 0 С.

Поскольку осмол в аппаратах нагревается от внешнего источника, температура внутри аппарата неодинаковая, поэтому одновременно идут разные из вышеотмеченных процессы.

Вода, отгоняемая одновременно со скипидаром, называется подскипидарной и содержит до 3 % кислот. Вода, получаемая в период отгонки смолы, называется подсмольной. В ней содержится 7-9 % уксусной кислоты, 10-12 % растворимых смол, метиловый спирт, ацетон. Эти вещества используются для получения уксусно-кальциевого порошка.

В производственных условиях осмол перерабатывается следующим образом. Разделанный осмол плотно загружают в печь или реторту, герметично закрывают, соединяют с холодильником и нагревают. При этом пары воды и скипидара отводятся в холодильник, охлаждаются и собираются в приемник. Смола и другие продукты разложения через смоляной ход в центре днища аппарата отводятся в специальные сборники, где смола путем отстаивания отделяется от подсмольной воды. Из 1 м3 осмола весом 300 кг, смолистостью около 19 % и влажностью 20 % получаются (наряду с прочими) следующие продукты: скипидар – 15, смола – 34, уксусная кислота – 3, уголь – 52 кг.

Рассмотрим несколько устройств для сухой перегонки осмола.

1. Кирпичная печь-кожуховка имеет загрузочную емкость 3-10 м3 и состоит из печи, смоляной колоды, скипидарного холодильника и сборников для скипидара и смолы.

Печь-кожуховка; расположение оборудования:

1 - печь; 2 - смоляная колода; 3 - деревянный стояк; 4 - сухопарник; 5 - сборник смолы;

6 - холодильник; 7 - ванна холодильника; 8 - сборник скипидара

Печь состоит из внутреннего кирпичного ящика, наружного кирпичного кожуха, кирпичного канала между ними для топочных газов, колоды для отвода паров скипидара, смолы и продуктов разложения. Кожух поднимается наклонно к своду камеры и сужается к задней части. В передней части имеется два топочных отверстия – жигала, дым в задней части печи отводится в трубу. Дно камеры (под) имеет уклон к центру. В центре пода находится отверстие для стока смолы, отвода парогазовой смеси и продуктов разложения древесины. Это отверстие соединяется со смоляной колодой. Над печью устраивают деревянный навес.

2. Минская реторта состоит из металлической реторты, обмурованной кирпичной кладкой, кирпичного смольника-конденса-тора, холодильника для улавливания скипидара, разделителя флорентины и сборников скипидара и смолы. Толщина металла реторты 5-8 мм. Дно выкладывается в виде конуса, переходящего в смоляной канал. Холодильник изготавливают из меди в виде змеевиков. При емкости реторты 20 м3 поверхность охлаждения должна быть не менее 15-16 м2 . Реторта имеет выносную топку и обогревается снаружи, что является существенным недостатком. Расположение оборудования реторты показано на рисунке

Схема расположения оборудования минской реторты:

1 - реторта; 2 - смоляной канал; 3 - вертикальный кирпичный боровок;

4 - холодильник; 5 - флорентина; 6 - конденсатор-сухопарник;

7 - медная труба; 8 - сборник смолы

При работе минской реторты пары смолы конденсируются в кирпичном смоляном смольнике-конденсаторе, соединенном непосредственно со смоляным каналом. Легкая часть парогазовой смеси отводится через вертикальный кирпичный боровик в сухопарник, а пары скипидара проходят через перекидную трубу в холодильник. Эта система состоит из смоляного кирпичного смольникаконденсатора и гидравлического затвора.

Сначала через нижний лаз реторту загружают осмолом, плотно укладывая его, оставляя у лаза свободную шахту для подачи осмола. Осмол в реторту укладывают снизу ряд за рядом до 2/3 ее высоты. Затем шахту заполняют осмолом, подаваемым через верхний люк. Окончательно загружают реторту через этот же люк с помоста. Мелкий осмол укладывается вниз и к центру. После этого люки закрывают и промазывают раствором глины с песком на соляном растворе. За 20-30 мин до окончания загрузки разводят огонь, сначала топят осторожно, а потом огонь усиливают с расчетом, чтобы первые капли воды и скипидара появились не позже 8 ч после начала топки (зимой). Затем огонь несколько уменьшают. При покраснении скипидара в реторту подают подсмольную воду. Если скипидар снова покраснел, подача воды прекращается. Общее время отгонки скипидара 35-45 ч.

Далее ведут отгонку смолы при экзотермической реакции. В это время в скипидарном сухопарнике собирают тяжелый скипидар и флотационное масло. Отгонка смолы продолжается 15-18 ч. Через 5- 6 ч после окончания топки для ускорения охлаждения угля в реторту вводится вода. Процесс повторяется 2-3 раза по 20-25 л через 4-5 ч.

3. Вятский котел прост в устройстве и состоит из металлического котла, обмурованного кирпичной кладкой с выносной топкой и дымовой трубой, смоляной колоды, холодильника, тушильника для угля, подъемника, загрузочных корзин и конденсационной системы для скипидара. Схема оборудования вятского котла приведена на рис. 81. Котел представляет собой цилиндр из стали толщиной 3-4 мм со съемной крышкой. Емкость котла 1,5-3,5 м3 . Пары скипидара и воды отводятся из верхней части котла или через смоляной ход, снабженный водяным затвором. Поверхность охлаждения коленчатого холодильника 2,5-3,0 м2 .

Осмол в котел загружают вместе с решеткой. Сначала половину решетки загружают осмолом и лебедкой подают в котел. Вторую половину осмола заполняют в котле. После этого котел закрывают крышкой и замазывают глиной. Перед началом отгонки смоляной ход закрывают задвижкой, соединение со скипидарным холодильником оставляют открытым. Сначала топят сильно до появления скипидара, а после процесс идет на слабом огне. Как только в холодильник начинает выделяться паровая смола, задвижку смоляного хода открывают. После отгонки смолы 2-3 ч котел остывает. Окончательно уголь охлаждается в тушильнике. Для разгрузки котла снимают крышку, горящий уголь тушат водой и решетку с углем переносят в тушильник. Цикл-оборот котла 20-24 ч

Схема расположения оборудования вятского котла:

а - разрез; б - план; 1 - крышка котла; 2 - котел; 3 - решетчатая корзина;

4 - выходное отверстие; 5 - канал; 6 - подъемник; 7 - стояк; 8 - приемник;

9 - патрубок; 10 - холодильник; 11 - приемник скипидара; 12 - дымовая труба; 13 – топка

Использование подскипидарных и подсмольных вод. В этих водах содержится значительное количество уксусной кислоты, и они используются для получения уксусно-кальциевого порошка, применяемого для производства уксусной кислоты.

Уксусная кислота из подскипидарных вод извлекается обработкой их известью. Этот процесс ведется в порошковом отделении. Подскипидарные воды из флорентины поступают в деревянный чаннатравочник, закопанный в землю с целью поступления в него вод самотеком. Собранную воду нейтрализуют известковым молоком и получают переходный продукт – травленую жижку. Известковое молоко заливают порциями и тщательно перемешивают веслом до появления нейтральной реакции. Травленую жижку отстаивают в течение суток и направляют на упаривание, при этом образующуюся смоляную пленку постоянно убирают. Жижка упаривается до кристаллизации, кристаллы всплывают на поверхность жижки и образуют желтоватую корку. С этого момента, чтобы порошок не выпадал на дно и не пригорал, жижку перемешивают. Для окончательной сушки порошок переносят на сушильную плиту и сушат при перемешивании до влажности 18-14 %.

Продукты смолоскипидарного производства. Продуктами смолоскипидарного производства являются сухоперегонный скипидар, смола, уголь и уксусно-кальциевый порошок.

Сухоперегонный скипидар имеет сложный состав и подразделяется на три сорта. Скипидар-сырец широкого применения не имеет. Для получения товарного продукта его очищают. Очищенный сухоперегонный скипидар обладает примерно теми же свойствами, что и терпентинное масло, и имеет то же применение. Может быть использован как горючее для автомашин.

Смола применяется в резиновой промышленности как мягчитель резины, в строительном деле, судостроении, канатном и сетеснастном производствах. При химической переработке получают смазочные масла, дезинфицирующие средства, жировые смазки для кожевенной промышленности.

Уголь древесный должен быть хорошо прожжен, иметь черный цвет. Применяется в химической промышленности и цветной металлургии как горновое топливо.

Уксусно-кальциевый порошок применяется для производства пищевой уксусной кислоты.