Contoh Aplikasi Material Requirement Planning (MRP)

Contoh Penentuan Lot Size dalam Material Requirement Planning (MRP)

Sebuah perusahaan manufaktur hendak menetukan besarnya lot. Berikut ini informasi yang didapat:

Cost per komponen atau harga per komponen : 10$

Order atau set-up cost per order (SC) atau biaya pesan per pemesanan : 47$

Carrying Cost/week atau Holding Cost (HC) atau biaya simpan per minggu 10%

Kebutuhan bersih minggu ke-1 sebanyak 50 unit, minggu ke-2 sebanyak 60 unit, minggu ke-3 sebanyak 70 unit, minggu ke-4 turun menjadi 60 unit, mingu ke-5 sebanyak 95 unit, minggu ke-6 sebanak 75 unit, minggu ke-7, 60 unit dan minggu ke-8 sebanyak 55 unit.

Tentukan metode lot sizing bila alternatif teknik lot sizing yang akan digunakan adalah 1) Lot For Lot (L4L), 2) Economic Order Quantity, 3) Least Total Cost (LTC) dan 4) Least Unit Cost (LUC)

Pembahasan

Untuk menentukan metode lot sizing mana yang sebaiknya digunakan, dilakukan analisis dampak biaya persediaan dari setiap alternatif teknik lot sizing. Berikut analisis untuk tiap-tiap teknik lot sizing:

1) Lot for Lot (L4L)

Yakni suatu teknik penentuan lot size yang jumlahnya sama dengan jumlah pesanan/kebutuhan. Dengan demikian L4L menyusun pesanan yang direncanakan tepat sesuai dengan kebutuhan bersih, memproduksi secara tepat apa yang dibutuhkan setiap minggu, sehingga meminimumkan biaya simpan dan tidak memperhitungkan biaya set up dan keterbatasan kapasitas.

Bila contoh soal di atas diselesaikan dengan menggunakan metode L4L, maka Perhitungan dan skedul MRP dengan metode L4L adalah sbb:

Keterangan

HC = biaya simpan. Dihitung dengan cara End Inventory x biaya simpan perminggu

Misalnya pada minggu pertama End Inventory = 0 dan biaya simpan per minggu = 10% x 10 = 1, maka HC = 0 x 1 = 0

SC = biaya pesan setiap kali pesan. Dihitung dengan cara: product quantity x biaya pesan setiap kali pemesanan

Misalnya pada minggu pertama, Net Requirement = 50 dan product quantity = 50 jadi pemesanan hanya dilakukan 1x, sedang biaya pesan setiap kali pemesanan sebesar 47, maka SC = 1 x 47 = 47.

Hasil perhitungan sebagaimana terlihat pada tabel di atas menunjukkan bahwa bila digunakan metode L4L, TIC untuk 8 minggu adalah 376

2) Economic Order Quantity

Yakni penentuan jumlah lot size dengan menggunakan konsep EOQ yang secara eksplisit menyeimbangkan biaya simpan dan pesan tahunan.Dalam model EOQ permintaan diasumsikan konstan, atau dengan kata lain diperlukan safety stock untuk mengantisipasi variabilitas permintaan. EOQ menggunakan estimasi total permintaan tahunan, stup cost atau order cost, dan holding cost tahunan. EOQ tidak didisain untuk sistim dengan periode waktu yang diskrit seperti halnya MRP. MRP mengasumsikan bahwa kebutuhan telah dipenuhi pada awal periode. Holding cost hanya diperhitungkan pada persediaan akhir, tidak dihitung berdasarkan rata-rata persediaan sebagaimana EOQ. Sementara EOQ berasumsi bahwa penggunaan persediaan didasarkan pada basis kontinyu selama periode. Berdasarkan hal-hal tersebut maka pemecahan contoh sola di atas bila digunakan metode EOQ akan sebagai berikut:

Permintaan tahunan berdasarkan kebutuhan 8 minggu = D= (525/8) x 52 = 3.412, 5 unit

Holding cost tahunan = H = 0,5% x 10 x 52 = 2,6

Set up cost = S = 47 (tetap)

dengan menggunakan rumus EOQ diperoleh EOQ sebesar 351, sehingga pemesanan pertama kali sebanyak 351 unit

selengkapnya skedul pemesanan MRP dengan loot sizing EOQ adalah sebagai berikut:

Diminta

• 1. Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR) yang dihitung dengan menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan menggunakan pendekatan MRP!

  2. Membuat bagan product structure tree!

  3. Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya!

  4. Membuat skedul MRP dimana lot sizing dengan menggunakan teknik L4L atau jumlah pemesanan sesuai dengan kebutuhan bersih!

Pembahasan

• • Membandingkan kebutuhan bersih atau Net Component Requirement (NCR) yang dihitung dengan menggunakan cara lama (tradisional) dan dengan menggunakan pendekatan MRP

NCR yang dihitung dengan cara lama:

NCR sama dengan jumlah komponen yang diperlukan untuk memenuhi permintaan produk akhir dikurangi persediaan komponen, sehingga:

NCR dihitung dengan pendekatan MRP

NCR sama dengan kebutuhan kotor komponen dikurang skedul penerimaan (scheduled receipts) dikurangi persediaan komponen, sehingga:

• • Membuat bagan product structure tree

Berdasarkan informasi tentang pembuatan produk akhir berikut jenis dan jumlah komponen-komponen yang diperlukan untk membuat produk akhir, maka dapat disusun pohon struktur produk sebagai berikut:

• • Menentukan kapan dilakukan pemesanan untuk tiap-tiap komponen agar produk akhir dapat diselesaikan tepat pada waktunya

Produk akhir harus sudah tiba dalam minggu 15 , sementara lead timenya 1 minggu, maka produk akhir harus sudah seleai paling lambat akhir minggu ke-14 (=15-1). Total lead time semua komponen penyusun produk akhir adalah 7 minggu, sehingga skedul untuk periode ke depan produk akhir harus sudah dikirim pada minggu ke-21(=14+7). Oleh karena pada minggu ke-21 harus sudah tiba ke konsumen , sementara lead time produk akhir 1 minggu maka produk tersebut harus sudah selesai paling lambat akhir minggu ke 20 (=21-1). Dengan demikian saat pemesanan masing-masing komponen dapat ditentukan sebagai berikut:

• • Membuat skedul MRP

Setelah menghitung NCR, membuat pohon struktur produk dan menentukan saat produk akhir harus selesai serta saat pemesanan komponen harus dilakukan maka dapat dibuat skedul MRP dengan mengikuti format sbb:

Keterangan: * saat pemesanan dan jumlah yang dipesan. (Hendra Poerwanto G)

Sangat berterimakasih bila bersedia mencantumkan alamat link halaman ini sebagai sumber

***